华尔街日报曝光称缘由

我们为实现真正的绿色建筑找到了一套可实施的方法。 北新建材董事长王兵说， 通过技术创新，我们在原材料环节大量使用工业、城市和建筑废弃物，尽可能减少矿产资源的开采和使用；坚持绿色的生产过程，、低能耗、清洁；到最后建造与应用尽可能轻型化，减少运输成本，考虑回收利用，完成了一个绿色的循环。

201 年，国家发展和改革委员会公布了首批资源综合利用 双百工程 骨干企业名单。 双百工程 是国家发改委贯彻落实《国民经济和社会发展第十二个5年规划纲领》 提高资源综合利用水平 和 培育一批资源综合利用示范基地 部署的重要举措，目的是带动资源综合利用整体水平提升，推动战略性新兴产业发展，加快经济发展方式的转变。首批26家企业包括11家矿产资源综合利用企业和15家产业废物综合利用企业，北新建材是其中唯一一家石膏板企业。

变工业废弃物为新建筑材料

我们捉住了一个绝佳机会，统一资源和市场。 王兵回想说。

近年来燃煤电厂陆续引入程序处理排放废气中的二氧化硫。我国发电以燃煤为主，用电量不断爬升，大量固体废弃物脱硫石膏随之产生，给工作和经济发展带来双重压力；另一方面，石膏板的生产主要依赖于天然石膏资源，生产工厂布局受到很大限制，2004年前后每年石膏板的生产消费总量大约 亿平方米，但实际上未来这个行业有着巨大的潜力。以烟气脱硫石膏为原料替换天然石膏资源生产石膏板，不但避免了大量天然石膏矿产资源的开采，而且大量消纳所在地燃煤电厂所产生的工业固废。一系列自主研发围绕脱硫石膏运用的专有技术和大规模成套生产设备因此展开。

北新建材具有国家级企业技术中心，这支专业的技术团队最终成功研发出原料生产线成套技术，100%采用燃煤电厂的脱硫石膏替换天然石膏矿生产石膏板，可实现年产纸面石膏板 000万平方米。这项技术研发被列为国家发改委循环经济高技术产业化重大专项。

对原有石膏板生产线的技术升级改造也在不断同步进行，逐步提高脱硫石膏在原材料中的应用比例，北新建材在全国各地的纸面石膏板生产线全部实现了100%使用脱硫石膏为原料。据王兵介绍，这是依托二10多年的生产经验，在生产技术、设备以及原辅材料研究等各个方面所作的巨大改进和全面提升。

工业固体废物被有效地利用起来。按北新建材目前16.5亿平方米石膏板业务范围计算，每一年可消纳近1650万吨脱硫石膏，占我国脱硫石膏总量的约三分之一；折合减排二氧化硫620万吨，减少 00万吨，产品替换实心粘土砖可以减少耕地破坏2万5千亩，为资源勤俭和减排做出了重要贡献。

变废为宝的资源综合利用思路被广泛利用。脱硫石膏板之外，北新建材通过自主创新成功开发100%采用钢铁厂高炉矿渣为原料直接生产岩棉保温材料、粒状棉和矿棉吸声板的成套技术，按目前1600万平方米矿棉吸声板产能计算，年消纳高炉矿渣8万吨；消纳电厂粉煤灰发展外墙板业务，年产能180万平方米金邦板生产线每一年消耗粉煤灰1万吨。

完成绿色生产闭环

新型建筑材料本身也能发挥节能减排、保护土地的绿色能量。传统建筑材料实心粘土砖主要利用黄土烧制，据不完全统计，每一年由于烧砖造成的毁田达50万亩，消耗7000多万吨标准煤。据王兵介绍，作为替代品的脱硫石膏建材产品每一年可以减少耕地破坏2万5千亩，节约标准煤82.5万吨、节电41250万度。

北新建材绿色的生产过程也在被技术创新不断推动着：生产废品、废料、废水，废气均可被回收；通过研发低耗能、低排放的装备和生产工艺，不断提高资源利用率，排放、资源和能源消耗逐步减少。每平方米石膏板消耗标煤的指标在延续下降，从每平方米能耗2.7千克标煤降到1.5千克，再降到1千克，最新技术已经降至每平方米0.7千克，这是生产石膏板的全球最低能耗标准。石膏板生产成型速度从第一条生产线40米/分钟提升到60米/分钟，如今到达的最高速度超过100米/分钟。2010年北新建材被中国资源综合利用协会评为全国十大资源综合利用先进企业。

   

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